（1）将夹具体8垂直定位面A和水平定位面B全长2 000mm的找正控制在0.02mm以内（见图1），并用内六角头螺栓11紧固在齿条附件工作台10上；在夹具体8上安装齿坯4，齿坯4与夹具体8上的垂直定位面A和水平定位面B紧密接触，并用压板5夹紧齿坯4（齿坯4预先经过加工，精加工平行度、垂直度都必须达图样要求，压板5好用整块的），调整机床其他部分，按正常加工方法加工齿坯4在齿条附件工作台10上的第一段1 500～2 000mm。

　　（2）调整齿厚至图样尺寸，并对零插齿机主轴箱进刀手柄刻度盘1的刻度（见图2），为准确起见，再用百分表2打在主轴箱体的平面上，记下进刀终点位置百分表2的读数，并将挡块4调至安全位置，然后退出主轴箱，插齿刀离开齿坯。

　　（3）将对齿块2装入齿块定位座1中，并用夹紧螺栓3紧固；再将它们安装在齿条附件工作台10上设置插齿刀13的一侧端部，使得对齿块2的牙齿与齿坯4相对无隙啮合，紧固内六角圆柱头螺钉12，这时对齿块2就在齿条附件工作台10上确定了齿坯4牙齿相对齿条附件工作台10的位置；然后松开夹紧螺栓3，将对齿块2沿齿块定位座1退出与齿坯4的接触。

　　（4）松开紧固螺栓6，将齿坯4已加工的第一段沿夹具体8定位面轴向移动一段后，使得第二段移到齿条附件工作台10内部，再将对齿块2推入齿坯4已加工齿的第一段后一部分牙齿中进行无隙啮合，以确定齿坯4牙齿在齿条附件工作台10上的位置，此时，齿坯4第二段与夹具体8上的垂直定位面A和水平定位面B紧密接触，如图1所示，重新压紧压板5，继续插制齿坯4第二段中的牙齿，直至原来刀具主轴箱进刀终点位置；加工完第二段齿坯4，并控制齿厚与第一段的一致。

　　（5）以此类推，加工第三段、第四段，直至加工完整根齿坯4。

　　开始插齿时，工件应逐渐地向插齿刀作径向切入运动，齿坯在工作台上沿床身导轨在水平方向作直线运动，刀具切入到工件全齿深分3次或4次进行，这样便能加工出全部完整的齿廓。

　　另外，对齿块2和定位座1的配合尺寸分别设计为80h5和80H6，将齿块精确定位在定位座的凹槽内，对齿块2与定位座1的配合间隙是1：1地反映在齿距上，对齿产生的大齿距误差也在0.01mm，而7级精度齿条齿距极限偏差的技术要求为±0.02mm，因此能完全满足齿距极限偏差的技术要求。